Lot 관리로 범인을 잡다 — Batch, Lot, Serial Number 완전 정리

Batch, Lot, Serial Number. 제조 현장에 오래 있었어도 세 개념의 차이를 명확하게 설명할 수 있는 사람은 많지 않다. 비슷한 것 같기도 하고, 현장에서는 혼용해서 쓰기도 한다.

하지만 품질 문제가 터졌을 때, Lot 관리 체계가 어떻게 연결되는지 모르면 원인을 찾는 데 몇 배의 시간이 걸린다. 아래 가상의 F1 레이싱 시나리오를 통해 Batch, Lot, Serial Number 각각의 개념과 역할을 정리해보자.

드라이버의 감각에서 추적이 시작됐다

F1 레이싱에서 이런 상황을 상상해보자.

Round 10이 끝났다. 드라이버 엔지니어는 레이스 결과 리포트를 보며 미간을 찌푸렸다. 드라이버의 무선 피드백이 계속 마음에 걸렸다.

“Round 7부터 기어 느낌이 달라. 딱 집어서 뭐라 말하긴 어려운데… 뭔가 달라.”

눈에 띄는 사고는 없었다. 랩타임도 극적으로 무너진 건 아니었다. 하지만 드라이버는 확신했고, 엔지니어는 그 감각을 믿었다. 이 한 마디가 추적의 출발점이 됐다.

엔지니어는 Round 1부터 10까지의 기어박스 관련 텔레메트리 로그를 전부 꺼냈다. 기어 체결 응답 시간, 변속 충격 수치, 온도 프로파일. 수천 개의 데이터 포인트가 화면을 채웠다. 한눈에 보기엔 큰 이상이 없었다. 그런데 트렌드를 그리자 달라졌다. Round 6에서 Round 7로 넘어가는 구간, 미세하지만 명확한 변곡이 있었다.

그래프가 꺾인 게 아니라, 기울기가 바뀐 것이었다. 드라이버가 “달라졌다”고 말한 시점과 정확히 일치했다. 이제 질문이 바뀌었다. “왜 랩타임이 느려졌나?”가 아니라, “Round 6에서 7 사이에 무엇이 바뀌었나?”

Serial Number — 용의자를 특정하다

F1 머신의 기어박스에는 매 레이스마다 교체되는 핵심 부품이 여러 개 있다. 극한의 하중과 진동을 견디는 소모품들이다. 엔지니어는 Round 6과 Round 7에 장착된 부품들의 Serial Number를 하나씩 대조하기 시작했다.

Serial Number는 세상에 단 하나뿐인 부품의 신분증이다. 어느 창고에서 왔는지, 언제 만들어졌는지, 어떤 레이스를 뛰었는지 — 모든 이력이 이 번호 하나에 연결된다.

번호를 들여다보니 패턴이 보였다. 클러치 팩과 시프트 액추에이터는 날짜 코드가 연속적으로 이어졌다. 그런데 기어박스 베어링만 달랐다. R6은 0412(4월 12일), R7은 0531(5월 31일). 날짜 코드가 한 달 반 가량 뛰어 있었다.

“이 부품만 납품 배치가 바뀐 것이다.”

용의자가 특정됐다. 이제 그 Serial Number를 타고 한 층 더 올라갈 차례였다. Lot 관리 체계가 본격적으로 작동하는 순간이다.

Lot 관리 — 어느 생산 묶음에서 왔는가

기어박스 베어링의 Serial Number를 타고 올라가면 Lot Number가 나온다.

• Round 6 베어링: Lot# GBB-LOT-2024-03
• Round 7 베어링: Lot# GBB-LOT-2024-05

Lot이 달랐다.

Lot Number는 “이 부품이 어느 생산 묶음에서 왔는가”를 나타내는 추적 단위다. 같은 도면, 같은 스펙으로 만들어진 부품이라도 Lot이 다르면 생산 시점이 다르고, 원자재 입고 시점이 다르고, 담당 라인이 다를 수 있다. Lot 관리가 중요한 이유가 바로 여기에 있다.

Round 6까지는 3월 납품분(Lot 03)이 쓰였다. Round 7부터는 5월 납품분(Lot 05)으로 바뀐 것이다. Lot이 바뀌는 그 경계, 그 안에 답이 있었다. 도메인 지식이 없으면 이 경계가 얼마나 중요한지 알 수 없다.

Batch — 공정 조건의 지문

Lot을 파고들면 Batch가 나온다.

Batch는 “한 번의 공정 처리 단위”다. 같은 Lot 안에서도, 오전에 소결한 그룹과 오후에 소결한 그룹은 서로 다른 Batch다. 설비 온도, 처리 시간, 원자재 투입 순서 — 이 모든 것이 Batch 단위로 기록된다.

엔지니어는 Lot 03의 Batch 기록과 Lot 05의 Batch 기록을 나란히 펼쳤다. 그리고 찾았다. Lot 05의 소결 공정 온도 프로파일이 Lot 03과 달랐다. 수치상으로는 허용 범위 안이었다. 하지만 상단 경계값에 가깝게 운용된 흔적이 있었고, 그것이 부품의 미세 조직 특성에 영향을 줬을 가능성이 있었다.

드라이버가 “달라졌다”고 느낀 그 감각. 그 출처가 바로 여기였다. 범인은 Lot이 바뀌면서 함께 바뀐 Batch의 생산 조건이었다.

Batch·Lot·Serial Number, 3개 층을 한눈에 정리하면

이 추적 과정을 거꾸로 정리하면 세 개념의 관계가 명확해진다.

계층으로 보면 이렇다.

Lot# GBB-LOT-2024-05
├── Batch #1 (5월 2주차 오전 소결)
│   ├── S/N: GBB-2024-0531-007  ← Round 7 장착
│   └── S/N: GBB-2024-0531-008
└── Batch #2 (5월 2주차 오후 소결)
    ├── S/N: GBB-2024-0531-009
    └── ...

하나의 Serial에서 시작한 추적이, Lot 관리를 거쳐 Batch에 도달했을 때 비로소 “왜”라는 질문에 답할 수 있다.

감각은 데이터로 증명된다

제조 현장에서 Lot 관리가 가장 빛나는 순간은 “갑자기 무너졌을 때”가 아니다. 서서히 나빠지고 있었는데 아무도 몰랐을 때다.

드라이버가 없었다면, 팀은 Round 10이 지나도 원인을 찾지 못했을지 모른다. 현장의 감각이 분석의 출발점을 만들었고, 데이터가 그것을 증명했으며, Lot 관리 체계가 범인까지 안내했다. 답은 처음부터 데이터 안에 있었다. 다만 제대로 물어볼 줄 알아야 했다.

당신의 현장에서 “뭔가 달라진 것 같다”는 감각이 들 때, 추적의 실마리는 Serial Number에 있다.

핵심 요약

Batch, Lot, Serial Number는 제조 품질 추적 시스템의 3개 층이다.

Serial Number로 용의자를 특정하고, Lot 관리로 범위를 좁히고, Batch로 원인을 파고든다. 이 세 개념의 연결을 이해하면, 현장에서 “뭔가 달라졌다”는 감각을 데이터로 증명할 수 있다.

[링크 제안]

Lot 관리로 변곡점을 찾았다면, 다음 질문은 “언제부터 바뀌었냐”다. 동일이력 추적으로 변곡점을 찾는 방법이 여기 있다.

• 파라미터 로그로 범인을 잡다 — 동일이력 추적으로 변곡점 찾는 3단계

현장 데이터를 분석 도구로 연결하고 싶다면 이 글이 출발점이 된다.

• 데이터 사이언스를 시작한 3가지 이유 — H/W Eng’r의 솔직한 고백

레이스 위의 데이터 — 영화 F1이 보여주는 엔지니어링

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